一, A törött kódokkal rendelkező LCD anyagi és szerkezeti törékenysége
A törött kódú LCD magszerkezete két üveghordozóból, egy folyadékkristályrétegből, egy polarizátorból és elektródákból (ITO) áll. A felületére borított polarizátor többnyire műanyagból (például PVA polivinil-alkoholból), az elektródák pedig indium-ón-oxid (ITO) fóliából készülnek. Ez a szerkezet három fő kockázattal néz szembe az olajszennyezés és a vegyi korróziós forgatókönyvek során:
Polarizáló fólia korróziója: A műanyag polarizáló fóliákon könnyen áthatolnak a zsír- és izzadságfoltok, ami csökkenti a fényáteresztő képességet. A hosszú távú érintkezés "maradványképeket" vagy elmosódott kijelzőt okozhat. Például egy orvosi monitor a polarizáló film sárgulását és a kontraszt 50%-os csökkenését tapasztalta 3 hónapon belül a felületi olajfoltok kellő időben történő tisztításának elmulasztása miatt.
Az elektródák elektrokémiai korróziója: Ha az ITO elektródák elektrolitokkal (például tisztítószerekkel, sópermettel) érintkeznek nedves környezetben, mikroelem hatást válthatnak ki, ami elektródatöréshez vagy a kijelző leválasztásához vezethet. Egy ipari vezérlőműszer tengerparti környezetben történő egy évig tartó használata után az ITO elektróda nyitott áramköri aránya 12%-ra nőtt a sópermetes korrózió miatt.
A tömítőragasztó meghibásodása: Ha az LCD-képernyő szélén lévő epoxigyanta vagy szilikon tömítő ragasztót szerves oldószerek (például alkohol, aceton) feloldják, az folyadékkristály-szivárgást vagy vízgőz beszivárgását okozhatja. Egy bizonyos autóműszerfali projektben oldószer alapú tisztítószerek használata miatt a tömítőanyag megduzzad, és a folyadékkristályos réteg szennyezettsége elérte a 8%-ot.
2, Ipari védelmi technológia és szabványok
1. Anyagmódosítási technológia
Polarizációs fóliavédelem: Hagyományos PVA helyett vegyszerálló TAC (cellulóz-triacetát) szubsztrátum alkalmazása, fluorid hidrofób réteggel való bevonás. Például egy bizonyos beszállító által piacra dobott "Anti Oil" polarizátor 110 fokra növelheti az olajfoltok érintkezési szögét, és csökkentheti az olaj tapadását.
Elektródavédelem: Szilícium-dioxid (SiO ₂) vagy poliimid (PI) szigetelőréteg lerakása az ITO felületére az elektrolit érintkezésének blokkolására. Egy bizonyos COG folyamatkód megtörő LCD 15%-ról 0,5%-ra csökkenti az elektródák korróziós sebességét a PI bevonat révén.
Tömítőanyag korszerűsítése: használjon módosított szilikont vagy epoxigyantát, adjon hozzá nano töltőanyagokat (például SiO ₂) az oldószerállóság javítása érdekében. Egy bizonyos autóipari műszerprojektben acetonnak ellenálló tömítőanyag használata után a tisztítószer kompatibilitási tesztje 60%-ról 98%-ra nőtt.
2. Strukturális optimalizációs tervezés
Élvédelem: Adjon meg emelt szegélyeket vagy tömítőanyagot az LCD szélein, hogy megakadályozza a folyadék beszivárgását. Egy bizonyos kültéri műszer „U-alakú” tömített szerkezettel rendelkezik, és átment az IP67 védelmi tanúsítványon.
Felületkezelés: AG (fagyott) vagy AR (antireflexiós) kezelést alkalmaznak a polarizátoron az ujjlenyomat-maradványok csökkentése érdekében. Egy bizonyos fogyasztói elektronikai márka az AG technológiának köszönhetően a képernyő tisztítási ciklusát napi egyszeriről heti egyszerire terjesztette ki.
3. Ipari tesztelési szabványok
Olajállósági teszt: Az IEC 60068-2-54 szabvány szerint vigyen fel szimulált olajat (például ásványolajat) az LCD felületére, és helyezze 60 fokos /85% relatív páratartalmú környezetbe 72 órára. A teszt 10%-nál kisebb vagy azzal egyenlő kontrasztváltozást mutat.
Kémiai korróziós teszt: Tekintse meg a MIL{0}}STD-810G módszert, tegye ki az LCD-t sópermetnek (5%-os NaCl-oldat), tisztítószereknek (például izopropanolnak) vagy ipari kenőanyagoknak az elektróda ellenállásának változási sebességének értékeléséhez.
Élettartam-gyorsulási teszt: Szimuláljon szélsőséges környezeteket a HALT (nagy gyorsulású élettartam-teszt) segítségével, hogy ellenőrizze a védelmi intézkedések hatékonyságát. Egy bizonyos orvosi berendezések gyártója átment a hideg- és melegsokk teszten -40 fokról 85 fokra, hogy megbizonyosodjon arról, hogy az LCD 10 éves életciklusa során ne legyen korróziós hiba.
3, Tipikus alkalmazási esetek
1. Ipari ellenőrző műszerek
Egy bizonyos petrolkémiai vállalat műszerei hosszú ideig olajködnek voltak kitéve, és az eredeti, törött kódú LCD-kijelző elmosódott az olaj behatolása miatt. A hidrofób bevonattal ellátott polarizáló fóliákra való áttérés után az olajfoltok tisztítási ideje 80%-kal, a karbantartási költségek pedig 60%-kal csökkentek.
2. Autóelektronika
Egy bizonyos új energetikai jármű műszerfalának át kell mennie az ISO 16750-3 szabvány szerinti „kémiai aktivitás” teszten (benzinnek, fékfolyadéknak stb. kitéve). Oldószerálló tömítőanyag és PI-elektróda védőréteg használatával a minta nem mutatott korróziót vagy szivárgást 48 órás tesztelés után.
3. Orvosi berendezések
A hordozható monitornak meg kell felelnie az IP54 védelmi szintnek. Az eredeti kialakítás meghibásodási aránya akár 5% is volt, mivel a polarizáló fólia könnyen korrodálódott a fertőtlenítőszer hatására. Az optimalizálás után TAC szubsztrátot és fluorid bevonatot használtunk, és a teljesítmény nem mutatott romlást 1000 alkoholos törlési teszt után.
